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皮带撕裂以纵向撕裂为主，其主要原因有如下几点：

1.1 异物划伤

异物划伤是造成皮带撕裂的主要原因，可细分为三种情况，一是尖锐异物直接戳穿皮带，卡在密封箱与托辊之间造成的撕裂；二是异物卡在下料口下部，在上料时接触不到皮带，但是在皮带空载时皮带重心上移进而划伤皮带；三是异物卡在托辊间隙皮带空载时接触不到皮带，正常上料时皮带重心下移进而划伤皮带。

1.2 皮带跑偏

皮带跑偏严重时，在一侧可能出现折叠，皮带被托辊支架或其他物体划伤，甚至撕裂皮带。皮带跑偏造成的皮带撕裂一般只撕裂皮带边，不会出现在皮带内侧。

1.3 物料卡压

大块物料在下料口卡住，大量物料积压，造成不能正常运转，大块物料划伤皮带，如不能及时清除将造成皮带撕裂。对于钢铁行业来说，大块物料在上料前已被剔除，此类情况极少发生。

1.4 抽芯撕裂

（此类撕裂只发生在钢绳芯皮带）

钢绳芯皮带由于长时间使用，钢绳芯会出现不同程度的磨损，严重时钢丝绳裸漏甚至断裂，当断裂的钢丝绳达到一定长度后可能在带式输送机任意部位发生缠绕进而造成皮带撕裂。

1.5 辅助设备安装不当

除了物料本身存在的威胁，在运送过程中，输送带本身物件脱落也是造成撕裂的一个主要原因。如振动器衬板、粉碎机锤头、落料口调节挡等脱落都有可能造成输送带撕裂。

1.6 堵料造成撕裂

转接溜槽小，易阻碍物料及杂质通过造成输送带撕裂。

1.7 中间托辊掉落造成撕裂

输送带直接压在支撑中间托辊的支架上，重载使输送带紧压支架，支架就像刀子一样划透输送带，造成撕裂。

1.8 机头处撕裂

因机头满仓堆料，使物料锲入滚筒与机头两侧的连接梁之问造成撕带；或机头清扫器刮板央挂住金属丝等较锋利的异物造成撕带。

1.9 输送机部件故障引起撕裂

如托辊端盖未焊好，旋转的端盖就像旋转刀片一样把输送带割开。当输送带中的钢丝绳发生断裂后，断裂的钢丝绳头会从输送带接头处、粘口处或磨损比较严重处露出到盖胶之外。当露出的钢丝绳达到一定长度，就可能绞入滚筒、托辊等处，随着输送带的运转，使钢丝绳从输送带盖胶中抽出，造成抽芯撕裂。

皮带撕裂后如果不能立即进行更换，可采取在撕裂两侧用电钻打孔然后用扎丝固定后可临时短时间使用。撕裂长度较小可进行修补，长距离撕裂建议更换皮带。修补的皮带影响刮料器及清扫器使用效果，容易造成扬尘，且在使用过程中需加强点检，如修补处开胶、翘边都需要再次进行修补。

2.皮带撕裂的预防

2.1 从源头主动防止撕裂

加强物料质量的控制，增加除杂设备进行除杂。在初级皮带前设置除大块装置，减少大块物料进入整个输送系统。

2.2 增大溜槽的通过能力

在溜槽宽度因皮带宽度而决定的前提下，向上扩大溜槽出口，尽量增大其通过能力，避免卡住杂物或大块物料。

2.3 加强设备的管理

提高皮带巡视和检查力度，特别是对带式输送机其他附属设备的管理，如转载漏斗、清扫器等设施的检查，防止衬板等尖锐物件脱落。

2.4 改善输送机结构

通过降低落料点落差、增加缓冲格栅，细物料先于大块物料下落等，减少冲击，降低物料速度，减少杂质插入皮带的可能性。

2.5 改进皮带本身的结构

例如：提高皮带的气密性，防止芯层进水、钢丝绳锈蚀，要求生产厂家加强质量控制，提高质量。

2.6 增设撕裂检测装置

当皮带发生撕裂时，在最短的时间内尽快检测出来，发出警报并停机，尽量降低撕裂长度，减少损失。

2.7 采用抗撕裂皮带

抗撕裂皮带以钢丝绳为纵向骨架材料，在带体中加入横向增强体作为防撕裂层，但这种抗撕裂皮带的成本较普通皮带高约20％。

2.8 采用可检测撕裂的皮带

在皮带中加入带有闭合线圈的传感器，检测器安装在带式输送机的易撕裂部位，检测器与控制器相连。若皮带撕裂，传感器闭合线圈被切断，当其经过检测器时，检测器停止发出脉冲信号，控制器接收不到脉冲信号，立即报警并?；?。目前，此种皮带国内无法生产，成本较高。

虽然皮带撕裂没有明显的征兆，但是我们只要从源头上减少大块物料及尖锐物体进入输送系统，提高操作人员素质和责任心，加强设备点检及维护保养，及时纠正跑偏现象、消除皮带撕裂隐患，再借助先进的防撕裂监测控制系统，可以将皮带撕裂事故发生的概率降到最低，乃至完全杜绝事故的发生。