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冷轧工艺是螺旋叶片生产中的一个环节，但这一过程并非没有缺陷，而是受到设备和操作人员疏忽等因素的影响，产生了一些废品，不仅浪费能源，而且增加了成本和人力物力。那么这个过程中的错误在哪里呢？怎么处理？

1、一段螺旋叶片制作完成后，用一段管子穿入螺旋叶片内孔，并对内孔的严密性进行检测。内孔过大或过小，不合格。与管道焊接时，间隙不应过大。如果管子与螺丝内孔的间隙过小或过紧，会造成管子穿线困难，甚至无法通过，增加工作量。

处理方法：对螺旋叶片冷轧机出口管直径进行复测，确保管子外径比要求的螺纹内孔大2mm，使生产出的螺旋内孔尺寸合适。

2、当生产中螺旋叶片节距突然变大或变小时，须立即停机。这是由于冷轧机两辊之间的距离不稳定和跳跃现象造成的。此时，检查车身两侧的锁紧螺母是否锁紧。然后检查冷轧机两端轴箱的位置，螺母是否松动并锁紧。

只要检查这些位置，确保没有松动，就可以启动机器运转，再次测量螺旋叶片的节距，就可以正常工作。

3、如果螺旋叶片的内孔、螺距正常，但外径不合格，此时需观察叶片外观：检查叶片螺旋倾角是否过小，有无下压力。

解决方法：调整出口顶轮，将顶轮稍微向右移动，以增大螺旋叶片冷轧机出口螺杆的角度。取出一段螺钉后，测量是否达到合格外径。

4、在大螺距螺旋叶片的生产中，轧辊和钢带会发生滑动。冷轧机轧辊转动，带钢不前进。这是因为当螺旋叶片的螺距增大时，轧辊与钢带的接触面变小，摩擦力相应减小，容易打滑。此时，需要在水箱中多加些水，以降低润滑液的粘度。当你再启动机器时，就不会打滑了。

当遇到问题时，应采取适当措施，以提高整体焊接性能和外观。